Cắt bằng tia nước có thể là phương pháp gia công đơn giản hơn, nhưng nó được trang bị lực cắt mạnh và đòi hỏi người vận hành phải luôn để ý đến độ mòn và độ chính xác của nhiều bộ phận.
Cắt tia nước đơn giản nhất là quá trình cắt tia nước áp suất cao vào vật liệu. Công nghệ này thường bổ sung cho các công nghệ xử lý khác, chẳng hạn như phay, laser, EDM và plasma. Trong quá trình cắt tia nước, không có chất độc hại hoặc hơi nước nào được hình thành, và không có vùng chịu ảnh hưởng nhiệt hoặc ứng suất cơ học nào được hình thành. Tia nước có thể cắt các chi tiết cực mỏng trên đá, thủy tinh và kim loại; khoan lỗ nhanh trên titan; cắt thực phẩm; và thậm chí tiêu diệt mầm bệnh trong đồ uống và nước chấm.
Tất cả các máy cắt tia nước đều có một máy bơm có thể tạo áp suất nước để đưa đến đầu cắt, tại đó nước được chuyển thành dòng chảy siêu thanh. Có hai loại máy bơm chính: máy bơm dẫn động trực tiếp và máy bơm tăng áp.
Vai trò của bơm dẫn động trực tiếp tương tự như vai trò của máy rửa áp suất cao và bơm ba xi-lanh dẫn động ba pít-tông trực tiếp từ động cơ điện. Áp suất làm việc liên tục tối đa thấp hơn từ 10% đến 25% so với các bơm tăng áp tương tự, nhưng vẫn giữ ở mức từ 20.000 đến 50.000 psi.
Bơm dựa trên bộ tăng cường tạo nên phần lớn các bơm áp suất cực cao (tức là bơm trên 30.000 psi). Các bơm này chứa hai mạch chất lỏng, một cho nước và một cho thủy lực. Bộ lọc nước đầu vào trước tiên đi qua bộ lọc hộp mực 1 micron và sau đó là bộ lọc 0,45 micron để hút nước máy thông thường. Nước này đi vào bơm tăng áp. Trước khi đi vào bơm tăng áp, áp suất của bơm tăng áp được duy trì ở mức khoảng 90 psi. Tại đây, áp suất được tăng lên 60.000 psi. Trước khi nước cuối cùng rời khỏi bộ bơm và đến đầu cắt qua đường ống, nước đi qua bộ giảm xóc. Thiết bị có thể ngăn chặn các dao động áp suất để cải thiện độ đồng nhất và loại bỏ các xung để lại vết trên phôi.
Trong mạch thủy lực, động cơ điện giữa các động cơ điện hút dầu từ thùng dầu và tạo áp suất. Dầu được tạo áp suất chảy vào ống phân phối, và van của ống phân phối luân phiên phun dầu thủy lực vào cả hai bên của cụm bánh quy và pít-tông để tạo ra hành động đột quỵ của bộ tăng áp. Vì bề mặt của pít-tông nhỏ hơn bề mặt của bánh quy, nên áp suất dầu “tăng cường” áp suất nước.
Bộ tăng áp là một máy bơm pittông, có nghĩa là cụm bánh quy và pít tông cung cấp nước áp suất cao từ một bên của bộ tăng áp, trong khi nước áp suất thấp lấp đầy bên kia. Tuần hoàn cũng cho phép dầu thủy lực nguội khi trở về bể. Van kiểm tra đảm bảo rằng nước áp suất thấp và áp suất cao chỉ có thể chảy theo một hướng. Các xi lanh áp suất cao và nắp đầu bao bọc các thành phần pít tông và bánh quy phải đáp ứng các yêu cầu đặc biệt để chịu được lực của quy trình và các chu kỳ áp suất không đổi. Toàn bộ hệ thống được thiết kế để hỏng dần và rò rỉ sẽ chảy vào các "lỗ thoát nước" đặc biệt, có thể được người vận hành theo dõi để lên lịch bảo dưỡng thường xuyên tốt hơn.
Một ống áp suất cao đặc biệt vận chuyển nước đến đầu cắt. Ống cũng có thể cung cấp sự tự do di chuyển cho đầu cắt, tùy thuộc vào kích thước của ống. Thép không gỉ là vật liệu được lựa chọn cho những ống này và có ba kích thước phổ biến. Ống thép có đường kính 1/4 inch đủ linh hoạt để kết nối với thiết bị thể thao, nhưng không được khuyến khích để vận chuyển nước áp suất cao trên đường dài. Vì ống này dễ uốn cong, ngay cả khi cuộn lại, nên chiều dài từ 10 đến 20 feet có thể đạt được chuyển động X, Y và Z. Ống 3/8 inch lớn hơn 3/8 inch thường dẫn nước từ máy bơm đến đáy của thiết bị chuyển động. Mặc dù có thể uốn cong, nhưng nhìn chung không phù hợp với thiết bị chuyển động đường ống. Ống lớn nhất, có kích thước 9/16 inch, là tốt nhất để vận chuyển nước áp suất cao trên những khoảng cách xa. Đường kính lớn hơn giúp giảm tổn thất áp suất. Ống có kích thước này rất phù hợp với máy bơm lớn, vì lượng nước áp suất cao lớn cũng có nguy cơ mất áp suất tiềm ẩn cao hơn. Tuy nhiên, các ống có kích thước này không thể uốn cong và cần phải lắp phụ kiện ở các góc.
Máy cắt tia nước tinh khiết là máy cắt tia nước sớm nhất và lịch sử của nó có thể bắt nguồn từ đầu những năm 1970. So với việc tiếp xúc hoặc hít phải vật liệu, chúng tạo ra ít nước hơn trên vật liệu, vì vậy chúng phù hợp để sản xuất các sản phẩm như nội thất ô tô và tã dùng một lần. Chất lỏng rất mỏng - đường kính từ 0,004 inch đến 0,010 inch - và cung cấp hình dạng cực kỳ chi tiết với rất ít tổn thất vật liệu. Lực cắt cực kỳ thấp và việc cố định thường đơn giản. Những máy này phù hợp nhất để hoạt động 24 giờ.
Khi xem xét đầu cắt cho máy cắt tia nước thuần túy, điều quan trọng cần nhớ là vận tốc dòng chảy là các mảnh hoặc hạt cực nhỏ của vật liệu xé, chứ không phải áp suất. Để đạt được tốc độ cao này, nước có áp suất chảy qua một lỗ nhỏ trên đá quý (thường là sapphire, ruby hoặc kim cương) được cố định ở đầu vòi phun. Cắt thông thường sử dụng đường kính lỗ từ 0,004 inch đến 0,010 inch, trong khi các ứng dụng đặc biệt (như bê tông phun) có thể sử dụng kích thước lên đến 0,10 inch. Ở mức 40.000 psi, dòng chảy từ lỗ di chuyển với tốc độ xấp xỉ Mach 2 và ở mức 60.000 psi, dòng chảy vượt quá Mach 3.
Mỗi loại trang sức có trình độ chuyên môn khác nhau trong việc cắt tia nước. Sapphire là vật liệu thông dụng nhất. Chúng có thể cắt trong khoảng 50 đến 100 giờ, mặc dù ứng dụng tia nước mài mòn làm giảm một nửa thời gian này. Hồng ngọc không phù hợp để cắt tia nước thuần túy, nhưng dòng nước mà chúng tạo ra rất phù hợp để cắt mài mòn. Trong quá trình cắt mài mòn, thời gian cắt hồng ngọc là khoảng 50 đến 100 giờ. Kim cương đắt hơn nhiều so với sapphire và hồng ngọc, nhưng thời gian cắt là từ 800 đến 2.000 giờ. Điều này làm cho kim cương đặc biệt phù hợp để hoạt động 24 giờ. Trong một số trường hợp, lỗ kim cương cũng có thể được làm sạch bằng siêu âm và tái sử dụng.
Trong máy cắt tia nước mài mòn, cơ chế loại bỏ vật liệu không phải là dòng nước. Ngược lại, dòng nước đẩy nhanh các hạt mài mòn để ăn mòn vật liệu. Những máy này mạnh hơn hàng nghìn lần so với máy cắt tia nước thuần túy và có thể cắt các vật liệu cứng như kim loại, đá, vật liệu composite và gốm sứ.
Dòng mài mòn lớn hơn dòng tia nước tinh khiết, với đường kính từ 0,020 inch đến 0,050 inch. Chúng có thể cắt các chồng và vật liệu dày tới 10 inch mà không tạo ra các vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt hoặc ứng suất cơ học. Mặc dù sức mạnh của chúng đã tăng lên, lực cắt của dòng mài mòn vẫn nhỏ hơn một pound. Hầu như tất cả các hoạt động phun mài mòn đều sử dụng thiết bị phun và có thể dễ dàng chuyển đổi từ sử dụng một đầu sang sử dụng nhiều đầu, và thậm chí tia nước mài mòn cũng có thể được chuyển đổi thành tia nước tinh khiết.
Chất mài mòn là loại cát cứng, được lựa chọn và định cỡ đặc biệt - thường là garnet. Các kích thước lưới khác nhau phù hợp với các công việc khác nhau. Có thể tạo ra bề mặt nhẵn với chất mài mòn 120 lưới, trong khi chất mài mòn 80 lưới đã được chứng minh là phù hợp hơn cho các ứng dụng mục đích chung. Tốc độ cắt mài mòn 50 lưới nhanh hơn, nhưng bề mặt hơi nhám hơn.
Mặc dù tia nước dễ vận hành hơn nhiều máy khác, nhưng ống trộn đòi hỏi sự chú ý của người vận hành. Khả năng tăng tốc của ống này giống như nòng súng trường, với các kích thước khác nhau và tuổi thọ thay thế khác nhau. Ống trộn bền lâu là một cải tiến mang tính cách mạng trong lĩnh vực cắt tia nước mài mòn, nhưng ống vẫn rất dễ vỡ - nếu đầu cắt tiếp xúc với đồ gá, vật nặng hoặc vật liệu mục tiêu, ống có thể bị gãy. Không thể sửa chữa các ống bị hỏng, do đó, để giảm chi phí, cần phải giảm thiểu việc thay thế. Các máy hiện đại thường có chức năng phát hiện va chạm tự động để ngăn ngừa va chạm với ống trộn.
Khoảng cách tách biệt giữa ống trộn và vật liệu mục tiêu thường là 0,010 inch đến 0,200 inch, nhưng người vận hành phải lưu ý rằng khoảng cách tách biệt lớn hơn 0,080 inch sẽ gây ra hiện tượng đóng băng ở đầu cạnh cắt của bộ phận. Cắt dưới nước và các kỹ thuật khác có thể làm giảm hoặc loại bỏ hiện tượng đóng băng này.
Ban đầu, ống trộn được làm bằng cacbua vonfram và chỉ có tuổi thọ từ bốn đến sáu giờ cắt. Các ống composite giá rẻ ngày nay có thể đạt tuổi thọ cắt từ 35 đến 60 giờ và được khuyến nghị để cắt thô hoặc đào tạo người vận hành mới. Ống cacbua xi măng composite kéo dài tuổi thọ lên đến 80 đến 90 giờ cắt. Ống cacbua xi măng composite chất lượng cao có tuổi thọ cắt từ 100 đến 150 giờ, phù hợp với công việc chính xác và hàng ngày, và thể hiện độ mài mòn đồng tâm dễ dự đoán nhất.
Ngoài việc cung cấp chuyển động, máy công cụ tia nước còn phải bao gồm phương pháp cố định phôi và hệ thống thu gom nước và mảnh vụn từ hoạt động gia công.
Máy cố định và một chiều là những máy cắt tia nước đơn giản nhất. Máy cắt tia nước cố định thường được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ để cắt vật liệu composite. Người vận hành đưa vật liệu vào khe như máy cưa lọng, trong khi bộ phận thu gom thu gom khe và mảnh vụn. Hầu hết các máy cắt tia nước cố định đều là máy cắt tia nước nguyên chất, nhưng không phải tất cả. Máy cắt xén là một biến thể của máy cố định, trong đó các sản phẩm như giấy được đưa qua máy và tia nước cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể. Máy cắt ngang là máy di chuyển dọc theo một trục. Chúng thường hoạt động với máy cắt xén để tạo ra các mẫu giống như lưới trên các sản phẩm như máy bán hàng tự động như bánh brownies. Máy cắt xén cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể, trong khi máy cắt ngang cắt ngang sản phẩm được đưa vào bên dưới nó.
Người vận hành không nên sử dụng thủ công loại máy cắt tia nước mài mòn này. Rất khó để di chuyển vật cắt ở tốc độ cụ thể và nhất quán, và điều này cực kỳ nguy hiểm. Nhiều nhà sản xuất thậm chí sẽ không báo giá máy cho các cài đặt này.
Bàn XY, còn được gọi là máy cắt phẳng, là máy cắt tia nước hai chiều phổ biến nhất. Tia nước tinh khiết cắt miếng đệm, nhựa, cao su và bọt, trong khi các mô hình mài mòn cắt kim loại, vật liệu tổng hợp, thủy tinh, đá và gốm sứ. Bàn làm việc có thể nhỏ tới 2 × 4 feet hoặc lớn tới 30 × 100 feet. Thông thường, việc điều khiển các máy công cụ này được xử lý bằng CNC hoặc PC. Động cơ servo, thường có phản hồi vòng kín, đảm bảo tính toàn vẹn của vị trí và tốc độ. Đơn vị cơ bản bao gồm các thanh dẫn hướng tuyến tính, vỏ ổ trục và ổ trục vít me bi, trong khi đơn vị cầu cũng bao gồm các công nghệ này và bể chứa bao gồm giá đỡ vật liệu.
Bàn làm việc XY thường có hai kiểu: bàn làm việc cổng trục giữa bao gồm hai thanh dẫn hướng cơ sở và một cầu, trong khi bàn làm việc dạng công xôn sử dụng một đế và một cầu cứng. Cả hai loại máy đều có một số dạng điều chỉnh độ cao đầu. Khả năng điều chỉnh trục Z này có thể ở dạng tay quay thủ công, vít điện hoặc vít servo có thể lập trình hoàn toàn.
Bể chứa trên bàn làm việc XY thường là một bể chứa nước chứa đầy nước, được trang bị lưới hoặc thanh để hỗ trợ phôi. Quá trình cắt tiêu thụ các giá đỡ này một cách chậm rãi. Bẫy có thể được làm sạch tự động, chất thải được lưu trữ trong thùng chứa hoặc có thể được thực hiện thủ công và người vận hành thường xuyên xúc thùng.
Khi tỷ lệ các mặt hàng hầu như không có bề mặt phẳng tăng lên, khả năng năm trục (hoặc nhiều hơn) là điều cần thiết cho quá trình cắt tia nước hiện đại. May mắn thay, đầu cắt nhẹ và lực giật thấp trong quá trình cắt mang lại cho các kỹ sư thiết kế sự tự do mà phay tải trọng cao không có. Cắt tia nước năm trục ban đầu sử dụng hệ thống mẫu, nhưng người dùng sớm chuyển sang năm trục có thể lập trình để loại bỏ chi phí mẫu.
Tuy nhiên, ngay cả với phần mềm chuyên dụng, cắt 3D vẫn phức tạp hơn cắt 2D. Phần đuôi composite của Boeing 777 là một ví dụ cực đoan. Đầu tiên, người vận hành tải chương trình lên và lập trình cho thanh “pogostick” linh hoạt. Cần trục trên cao vận chuyển vật liệu của các bộ phận và thanh lò xo được tháo ra ở độ cao thích hợp và các bộ phận được cố định. Trục Z đặc biệt không cắt sử dụng đầu dò tiếp xúc để định vị chính xác bộ phận trong không gian và các điểm mẫu để có được độ cao và hướng chính xác của bộ phận. Sau đó, chương trình được chuyển hướng đến vị trí thực tế của bộ phận; đầu dò thu lại để tạo chỗ cho trục Z của đầu cắt; chương trình chạy để điều khiển cả năm trục để giữ cho đầu cắt vuông góc với bề mặt cần cắt và hoạt động theo yêu cầu Di chuyển với tốc độ chính xác.
Chất mài mòn cần thiết để cắt vật liệu composite hoặc bất kỳ kim loại nào lớn hơn 0,05 inch, điều đó có nghĩa là cần phải ngăn chặn bộ đẩy cắt thanh lò xo và bệ dụng cụ sau khi cắt. Bắt điểm đặc biệt là cách tốt nhất để đạt được quá trình cắt tia nước năm trục. Các thử nghiệm đã chỉ ra rằng công nghệ này có thể dừng một máy bay phản lực 50 mã lực dưới 6 inch. Khung hình chữ C kết nối bộ phận bắt với cổ tay trục Z để bắt bóng chính xác khi đầu cắt toàn bộ chu vi của bộ phận. Bộ phận bắt điểm cũng ngăn chặn sự mài mòn và tiêu thụ các viên bi thép với tốc độ khoảng 0,5 đến 1 pound mỗi giờ. Trong hệ thống này, tia bị dừng lại bởi sự phân tán năng lượng động học: sau khi tia đi vào bẫy, nó gặp phải viên bi thép chứa trong đó và viên bi thép quay để tiêu thụ năng lượng của tia. Ngay cả khi nằm ngang và (trong một số trường hợp) lộn ngược, bộ phận bắt điểm vẫn có thể hoạt động.
Không phải tất cả các bộ phận năm trục đều phức tạp như nhau. Khi kích thước của bộ phận tăng lên, việc điều chỉnh chương trình và xác minh vị trí bộ phận và độ chính xác cắt trở nên phức tạp hơn. Nhiều cửa hàng sử dụng máy 3D để cắt 2D đơn giản và cắt 3D phức tạp hàng ngày.
Người vận hành cần biết rằng có sự khác biệt lớn giữa độ chính xác của chi tiết và độ chính xác chuyển động của máy. Ngay cả một máy có độ chính xác gần như hoàn hảo, chuyển động động, kiểm soát tốc độ và khả năng lặp lại tuyệt vời cũng không thể tạo ra các chi tiết “hoàn hảo”. Độ chính xác của chi tiết hoàn thiện là sự kết hợp của lỗi quy trình, lỗi máy (hiệu suất XY) và độ ổn định của phôi (độ cố định, độ phẳng và độ ổn định nhiệt độ).
Khi cắt vật liệu có độ dày dưới 1 inch, độ chính xác của tia nước thường nằm trong khoảng ±0,003 đến 0,015 inch (0,07 đến 0,4 mm). Độ chính xác của vật liệu dày hơn 1 inch nằm trong khoảng ±0,005 đến 0,100 inch (0,12 đến 2,5 mm). Bàn XY hiệu suất cao được thiết kế để có độ chính xác định vị tuyến tính từ 0,005 inch trở lên.
Các lỗi tiềm ẩn ảnh hưởng đến độ chính xác bao gồm lỗi bù công cụ, lỗi lập trình và chuyển động của máy. Bù công cụ là giá trị đầu vào vào hệ thống điều khiển để tính đến chiều rộng cắt của tia phun - tức là lượng đường cắt phải được mở rộng để chi tiết cuối cùng có được kích thước chính xác. Để tránh các lỗi tiềm ẩn trong công việc có độ chính xác cao, người vận hành nên thực hiện các lần cắt thử và hiểu rằng bù công cụ phải được điều chỉnh để phù hợp với tần suất hao mòn ống trộn.
Lỗi lập trình thường xảy ra nhất vì một số điều khiển XY không hiển thị kích thước trên chương trình bộ phận, khiến việc phát hiện ra sự thiếu khớp kích thước giữa chương trình bộ phận và bản vẽ CAD trở nên khó khăn. Các khía cạnh quan trọng của chuyển động máy có thể gây ra lỗi là khoảng cách và khả năng lặp lại trong bộ phận cơ khí. Điều chỉnh servo cũng quan trọng, vì điều chỉnh servo không đúng cách có thể gây ra lỗi về khoảng cách, khả năng lặp lại, độ thẳng đứng và độ rung. Các bộ phận nhỏ có chiều dài và chiều rộng nhỏ hơn 12 inch không yêu cầu nhiều bàn XY như các bộ phận lớn, do đó khả năng xảy ra lỗi chuyển động máy là ít hơn.
Vật liệu mài mòn chiếm hai phần ba chi phí vận hành của hệ thống tia nước. Những thứ khác bao gồm điện, nước, khí, phớt, van kiểm tra, lỗ, ống trộn, bộ lọc nước đầu vào và phụ tùng cho bơm thủy lực và xi lanh áp suất cao.
Hoạt động toàn công suất có vẻ tốn kém hơn lúc đầu, nhưng năng suất tăng vượt quá chi phí. Khi lưu lượng mài mòn tăng, tốc độ cắt sẽ tăng và chi phí cho mỗi inch sẽ giảm cho đến khi đạt đến điểm tối ưu. Để có năng suất tối đa, người vận hành nên chạy đầu cắt ở tốc độ cắt nhanh nhất và mã lực tối đa để sử dụng tối ưu. Nếu hệ thống 100 mã lực chỉ có thể chạy đầu 50 mã lực, thì chạy hai đầu trên hệ thống có thể đạt được hiệu quả này.
Việc tối ưu hóa quá trình cắt bằng tia nước mài mòn đòi hỏi phải chú ý đến tình huống cụ thể, nhưng có thể mang lại hiệu quả tăng năng suất tuyệt vời.
Không khôn ngoan khi cắt một khe hở không khí lớn hơn 0,020 inch vì tia phun sẽ mở ra trong khe hở và cắt thô các lớp thấp hơn. Xếp chồng các tấm vật liệu gần nhau có thể ngăn ngừa điều này.
Đo lường năng suất theo chi phí trên một inch (tức là số lượng bộ phận được hệ thống sản xuất), không phải chi phí trên một giờ. Trên thực tế, sản xuất nhanh là cần thiết để khấu hao chi phí gián tiếp.
Máy phun nước thường xuyên xuyên thủng vật liệu composite, kính và đá nên được trang bị bộ điều khiển có thể giảm và tăng áp suất nước. Hỗ trợ chân không và các công nghệ khác làm tăng khả năng xuyên thủng thành công các vật liệu mỏng manh hoặc nhiều lớp mà không làm hỏng vật liệu mục tiêu.
Tự động hóa xử lý vật liệu chỉ có ý nghĩa khi xử lý vật liệu chiếm phần lớn chi phí sản xuất các bộ phận. Máy cắt tia nước mài mòn thường sử dụng phương pháp dỡ thủ công, trong khi cắt tấm chủ yếu sử dụng phương pháp tự động hóa.
Hầu hết các hệ thống tia nước đều sử dụng nước máy thông thường và 90% người vận hành tia nước không thực hiện bất kỳ bước chuẩn bị nào khác ngoài việc làm mềm nước trước khi đưa nước vào bộ lọc đầu vào. Sử dụng thẩm thấu ngược và máy khử ion để làm sạch nước có thể hấp dẫn, nhưng việc loại bỏ các ion giúp nước dễ hấp thụ các ion từ kim loại trong máy bơm và đường ống áp suất cao hơn. Nó có thể kéo dài tuổi thọ của lỗ phun, nhưng chi phí thay thế xi lanh áp suất cao, van kiểm tra và nắp đầu phun cao hơn nhiều.
Cắt dưới nước làm giảm hiện tượng đóng băng bề mặt (còn gọi là “sương mù”) ở mép trên của quá trình cắt bằng tia nước mài mòn, đồng thời cũng làm giảm đáng kể tiếng ồn của tia nước và sự hỗn loạn tại nơi làm việc. Tuy nhiên, điều này làm giảm khả năng hiển thị của tia nước, do đó, nên sử dụng giám sát hiệu suất điện tử để phát hiện độ lệch so với điều kiện đỉnh điểm và dừng hệ thống trước khi bất kỳ thành phần nào bị hư hỏng.
Đối với các hệ thống sử dụng các kích thước lưới mài mòn khác nhau cho các công việc khác nhau, vui lòng sử dụng thêm bộ lưu trữ và đo lường cho các kích thước thông thường. Vận chuyển số lượng lớn nhỏ (100 lb) hoặc lớn (500 đến 2.000 lb) và van đo lường liên quan cho phép chuyển đổi nhanh chóng giữa các kích thước lưới sàng, giảm thời gian chết và rắc rối, đồng thời tăng năng suất.
Máy tách có thể cắt hiệu quả các vật liệu có độ dày dưới 0,3 inch. Mặc dù các vấu này thường có thể đảm bảo mài lần thứ hai cho vòi, nhưng chúng có thể xử lý vật liệu nhanh hơn. Các vật liệu cứng hơn sẽ có nhãn nhỏ hơn.
Máy có tia nước mài mòn và kiểm soát độ sâu cắt. Đối với các bộ phận phù hợp, quy trình mới này có thể cung cấp một giải pháp thay thế hấp dẫn.
Sunlight-Tech Inc. đã sử dụng các trung tâm gia công vi mô và phay siêu nhỏ bằng laser Microlution của GF Machining Solutions để sản xuất các bộ phận có dung sai nhỏ hơn 1 micron.
Cắt tia nước chiếm một vị trí trong lĩnh vực sản xuất vật liệu. Bài viết này xem xét cách máy cắt tia nước hoạt động trong cửa hàng của bạn và xem xét quy trình.
Thời gian đăng: 04-09-2021