Cắt bằng tia nước có thể là phương pháp gia công đơn giản hơn, nhưng nó được trang bị lực cắt mạnh và đòi hỏi người vận hành phải luôn chú ý đến độ mài mòn và độ chính xác của nhiều bộ phận.
Cắt tia nước đơn giản nhất là quá trình cắt vật liệu bằng tia nước áp suất cao. Công nghệ này thường bổ sung cho các công nghệ gia công khác, chẳng hạn như phay, laser, EDM và plasma. Trong quá trình cắt tia nước, không có chất độc hại hoặc hơi nước nào được tạo ra, cũng không có vùng ảnh hưởng nhiệt hoặc ứng suất cơ học nào được hình thành. Tia nước có thể cắt các chi tiết siêu mỏng trên đá, thủy tinh và kim loại; khoan lỗ nhanh chóng trên titan; cắt thực phẩm; và thậm chí tiêu diệt mầm bệnh trong đồ uống và nước chấm.
Tất cả các máy cắt tia nước đều có một máy bơm có thể tạo áp suất nước để đưa đến đầu cắt, tại đó nước được chuyển đổi thành dòng chảy siêu thanh. Có hai loại bơm chính: bơm dẫn động trực tiếp và bơm tăng áp.
Vai trò của bơm dẫn động trực tiếp tương tự như máy phun rửa áp lực cao, với bơm ba xi-lanh dẫn động ba pít-tông trực tiếp từ động cơ điện. Áp suất làm việc liên tục tối đa thấp hơn từ 10% đến 25% so với các bơm tăng áp tương tự, nhưng vẫn giữ ở mức từ 20.000 đến 50.000 psi.
Bơm tăng áp chiếm phần lớn trong số các bơm áp suất cực cao (tức là bơm trên 30.000 psi). Các bơm này chứa hai mạch chất lỏng, một cho nước và một cho thủy lực. Bộ lọc nước đầu vào trước tiên đi qua bộ lọc hộp mực 1 micron và sau đó là bộ lọc 0,45 micron để hút nước máy thông thường. Nước này đi vào bơm tăng áp. Trước khi đi vào bơm tăng áp, áp suất của bơm tăng áp được duy trì ở mức khoảng 90 psi. Tại đây, áp suất được tăng lên 60.000 psi. Trước khi nước cuối cùng rời khỏi bộ bơm và đến đầu cắt qua đường ống, nước đi qua bộ giảm xóc. Thiết bị này có thể ngăn chặn sự dao động áp suất để cải thiện độ đồng nhất và loại bỏ các xung để lại dấu vết trên phôi.
Trong mạch thủy lực, động cơ điện nằm giữa các động cơ điện hút dầu từ thùng chứa dầu và tạo áp suất. Dầu được nén chảy vào ống phân phối, và van của ống phân phối luân phiên phun dầu thủy lực vào cả hai mặt của cụm piston và bánh răng để tạo ra lực đẩy của bộ trợ lực. Vì bề mặt của piston nhỏ hơn bề mặt bánh răng, áp suất dầu sẽ “tăng cường” áp suất nước.
Bơm tăng áp là một bơm pittông, nghĩa là cụm piston và piston cung cấp nước áp suất cao từ một bên của bơm tăng áp, trong khi nước áp suất thấp được bơm vào phía bên kia. Tuần hoàn cũng cho phép dầu thủy lực làm mát khi trở về bể chứa. Van một chiều đảm bảo nước áp suất thấp và áp suất cao chỉ có thể chảy theo một hướng. Các xi lanh áp suất cao và nắp đầu bao bọc các bộ phận piston và piston phải đáp ứng các yêu cầu đặc biệt để chịu được lực của quy trình và các chu kỳ áp suất không đổi. Toàn bộ hệ thống được thiết kế để hư hỏng dần dần, và rò rỉ sẽ chảy vào các "lỗ xả" đặc biệt, có thể được người vận hành theo dõi để lên lịch bảo dưỡng định kỳ tốt hơn.
Một ống dẫn nước áp suất cao chuyên dụng vận chuyển nước đến đầu cắt. Ống này cũng có thể tạo sự linh hoạt cho đầu cắt, tùy thuộc vào kích thước của ống. Thép không gỉ là vật liệu được lựa chọn cho những ống này, và có ba kích thước phổ biến. Ống thép có đường kính 1/4 inch đủ linh hoạt để kết nối với thiết bị thể thao, nhưng không được khuyến khích sử dụng để vận chuyển nước áp suất cao đường dài. Vì ống này dễ uốn cong, ngay cả khi cuộn lại, nên một ống dài từ 10 đến 20 feet có thể đạt được chuyển động X, Y và Z. Ống 3/8 inch lớn hơn 3/8 inch thường dẫn nước từ máy bơm đến đáy của thiết bị chuyển động. Mặc dù có thể uốn cong, nhưng nhìn chung nó không phù hợp với thiết bị chuyển động đường ống. Ống lớn nhất, có kích thước 9/16 inch, là lựa chọn tốt nhất để vận chuyển nước áp suất cao trên quãng đường dài. Đường kính lớn hơn giúp giảm tổn thất áp suất. Ống có kích thước này rất phù hợp với máy bơm lớn, vì lượng nước áp suất cao lớn cũng có nguy cơ mất áp suất cao hơn. Tuy nhiên, các ống có kích thước này không thể uốn cong được và cần phải lắp phụ kiện ở các góc.
Máy cắt tia nước tinh khiết là máy cắt tia nước đầu tiên, và lịch sử của nó có thể bắt nguồn từ đầu những năm 1970. So với việc tiếp xúc hoặc hít phải vật liệu, máy cắt tia nước tạo ra ít nước hơn trên vật liệu, vì vậy chúng phù hợp để sản xuất các sản phẩm như nội thất ô tô và tã dùng một lần. Chất lỏng rất loãng - đường kính từ 0,004 inch đến 0,010 inch - và tạo ra hình dạng cực kỳ chi tiết với rất ít hao hụt vật liệu. Lực cắt cực kỳ thấp và việc cố định thường đơn giản. Những máy này phù hợp nhất để hoạt động 24 giờ.
Khi cân nhắc đầu cắt cho máy cắt tia nước thuần túy, điều quan trọng cần nhớ là vận tốc dòng chảy là các mảnh hoặc hạt cực nhỏ của vật liệu cắt, chứ không phải áp suất. Để đạt được tốc độ cao này, nước được nén chảy qua một lỗ nhỏ trên một viên đá quý (thường là sapphire, ruby hoặc kim cương) được cố định ở đầu vòi phun. Việc cắt thông thường sử dụng đường kính lỗ từ 0,004 inch đến 0,010 inch, trong khi các ứng dụng đặc biệt (chẳng hạn như bê tông phun) có thể sử dụng kích thước lên đến 0,10 inch. Ở áp suất 40.000 psi, dòng chảy từ lỗ di chuyển với tốc độ khoảng Mach 2, và ở áp suất 60.000 psi, dòng chảy vượt quá Mach 3.
Mỗi loại trang sức có trình độ chuyên môn khác nhau về cắt tia nước. Sapphire là vật liệu đa năng phổ biến nhất. Chúng có thể cắt được khoảng 50 đến 100 giờ, mặc dù ứng dụng cắt tia nước mài mòn chỉ kéo dài một nửa thời gian này. Hồng ngọc không phù hợp để cắt bằng tia nước thuần túy, nhưng dòng nước mà chúng tạo ra lại rất phù hợp để cắt bằng phương pháp mài mòn. Trong quy trình cắt mài mòn, thời gian cắt hồng ngọc là khoảng 50 đến 100 giờ. Kim cương đắt hơn nhiều so với sapphire và hồng ngọc, nhưng thời gian cắt dao động từ 800 đến 2.000 giờ. Điều này khiến kim cương đặc biệt phù hợp để hoạt động 24 giờ. Trong một số trường hợp, lỗ kim cương cũng có thể được làm sạch bằng siêu âm và tái sử dụng.
Trong máy cắt tia nước mài mòn, cơ chế loại bỏ vật liệu không phải là dòng nước. Ngược lại, dòng nước đẩy nhanh các hạt mài mòn để ăn mòn vật liệu. Những máy này mạnh hơn hàng nghìn lần so với máy cắt tia nước thông thường và có thể cắt các vật liệu cứng như kim loại, đá, vật liệu composite và gốm sứ.
Dòng tia mài mòn lớn hơn dòng tia nước thuần túy, với đường kính từ 0,020 inch đến 0,050 inch. Chúng có thể cắt các chồng vật liệu và vật liệu dày tới 10 inch mà không tạo ra vùng ảnh hưởng nhiệt hoặc ứng suất cơ học. Mặc dù độ bền của chúng đã tăng lên, lực cắt của dòng tia mài mòn vẫn nhỏ hơn 450g. Hầu hết các hoạt động phun mài mòn đều sử dụng thiết bị phun và có thể dễ dàng chuyển đổi từ sử dụng một đầu sang sử dụng nhiều đầu, và ngay cả tia nước mài mòn cũng có thể được chuyển đổi thành tia nước thuần túy.
Vật liệu mài mòn là cát cứng, được tuyển chọn và định cỡ đặc biệt - thường là garnet. Các kích thước lưới khác nhau phù hợp với từng công việc khác nhau. Có thể đạt được bề mặt nhẵn mịn với hạt mài mòn 120 mesh, trong khi hạt mài mòn 80 mesh đã được chứng minh là phù hợp hơn cho các ứng dụng đa năng. Tốc độ cắt của hạt mài mòn 50 mesh nhanh hơn, nhưng bề mặt hơi nhám.
Mặc dù tia nước dễ vận hành hơn nhiều loại máy khác, nhưng ống trộn đòi hỏi sự chú ý của người vận hành. Khả năng tăng tốc của ống này giống như nòng súng trường, với nhiều kích cỡ và tuổi thọ thay thế khác nhau. Ống trộn bền bỉ là một cải tiến mang tính cách mạng trong lĩnh vực cắt bằng tia nước mài mòn, nhưng ống vẫn rất dễ vỡ - nếu đầu cắt tiếp xúc với đồ gá, vật nặng hoặc vật liệu mục tiêu, ống có thể bị gãy. Ống bị hỏng không thể sửa chữa, vì vậy để giảm chi phí, cần giảm thiểu việc thay thế. Các máy móc hiện đại thường có chức năng tự động phát hiện va chạm để ngăn ngừa va chạm với ống trộn.
Khoảng cách giữa ống trộn và vật liệu mục tiêu thường là từ 0,010 inch đến 0,200 inch, nhưng người vận hành phải lưu ý rằng khoảng cách lớn hơn 0,080 inch sẽ gây ra hiện tượng đóng băng ở đầu mép cắt của chi tiết. Cắt dưới nước và các kỹ thuật khác có thể giảm hoặc loại bỏ hiện tượng đóng băng này.
Ban đầu, ống trộn được làm bằng cacbua vonfram và chỉ có tuổi thọ cắt từ bốn đến sáu giờ. Các ống composite giá rẻ ngày nay có thể đạt tuổi thọ cắt từ 35 đến 60 giờ và được khuyến nghị sử dụng cho cắt thô hoặc đào tạo thợ mới. Ống cacbua xi măng composite kéo dài tuổi thọ cắt lên đến 80 đến 90 giờ. Ống cacbua xi măng composite chất lượng cao có tuổi thọ cắt từ 100 đến 150 giờ, phù hợp cho công việc chính xác và hàng ngày, và có độ mài mòn đồng tâm dễ dự đoán nhất.
Ngoài việc cung cấp chuyển động, máy công cụ tia nước còn phải bao gồm phương pháp cố định phôi và hệ thống thu gom nước và mảnh vụn từ quá trình gia công.
Máy cắt tia nước cố định và một chiều là những máy cắt tia nước đơn giản nhất. Máy cắt tia nước cố định thường được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ để cắt vật liệu composite. Người vận hành đưa vật liệu vào rãnh như máy cưa lọng, trong khi bộ phận thu gom rãnh và mảnh vụn. Hầu hết các máy cắt tia nước cố định đều là máy cắt tia nước nguyên chất, nhưng không phải tất cả. Máy cắt rãnh là một biến thể của máy cắt rãnh cố định, trong đó các sản phẩm như giấy được đưa qua máy và tia nước cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể. Máy cắt ngang là máy di chuyển dọc theo một trục. Chúng thường hoạt động với máy cắt rãnh để tạo ra các hoa văn dạng lưới trên các sản phẩm như máy bán hàng tự động như bánh brownies. Máy cắt rãnh cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể, trong khi máy cắt ngang cắt ngang sản phẩm được đưa vào bên dưới nó.
Người vận hành không nên sử dụng thủ công loại máy cắt tia nước mài mòn này. Việc di chuyển vật cắt ở tốc độ nhất định và đồng đều rất khó khăn, và điều này cực kỳ nguy hiểm. Nhiều nhà sản xuất thậm chí còn không báo giá máy cho các cài đặt này.
Bàn cắt XY, còn được gọi là máy cắt phẳng, là máy cắt tia nước hai chiều phổ biến nhất. Tia nước tinh khiết cắt gioăng, nhựa, cao su và xốp, trong khi tia mài mòn cắt kim loại, vật liệu composite, thủy tinh, đá và gốm sứ. Bàn làm việc có thể nhỏ tới 2 x 4 feet hoặc lớn tới 30 x 100 feet. Thông thường, việc điều khiển các máy công cụ này được thực hiện bằng CNC hoặc PC. Động cơ servo, thường có phản hồi vòng kín, đảm bảo tính toàn vẹn của vị trí và tốc độ. Bộ phận cơ bản bao gồm các thanh dẫn hướng tuyến tính, vỏ ổ trục và bộ truyền động trục vít me bi, trong khi bộ phận cầu cũng bao gồm các công nghệ này, và bể chứa vật liệu bao gồm giá đỡ vật liệu.
Bàn làm việc XY thường có hai kiểu: bàn làm việc dạng cổng trục giữa bao gồm hai ray dẫn hướng cơ sở và một cầu, trong khi bàn làm việc dạng công xôn sử dụng một đế và một cầu cứng. Cả hai loại máy đều có khả năng điều chỉnh độ cao đầu máy. Khả năng điều chỉnh trục Z này có thể được thực hiện bằng tay quay, vít điện hoặc vít servo có thể lập trình hoàn toàn.
Bể chứa trên bàn làm việc XY thường là một bể chứa nước chứa đầy nước, được trang bị lưới hoặc thanh đỡ để đỡ phôi. Quá trình cắt tiêu thụ các giá đỡ này một cách chậm rãi. Bẫy có thể được làm sạch tự động, chất thải được lưu trữ trong thùng chứa, hoặc có thể được làm thủ công, và người vận hành thường xuyên xúc thùng.
Khi tỷ lệ các chi tiết gần như không có bề mặt phẳng ngày càng tăng, khả năng năm trục (hoặc hơn) là điều cần thiết cho công nghệ cắt tia nước hiện đại. May mắn thay, đầu cắt nhẹ và lực giật thấp trong quá trình cắt mang lại cho các kỹ sư thiết kế sự tự do mà phay tải trọng cao không có được. Ban đầu, cắt tia nước năm trục sử dụng hệ thống khuôn mẫu, nhưng người dùng đã sớm chuyển sang năm trục có thể lập trình để loại bỏ chi phí khuôn mẫu.
Tuy nhiên, ngay cả với phần mềm chuyên dụng, cắt 3D vẫn phức tạp hơn cắt 2D. Phần đuôi composite của Boeing 777 là một ví dụ cực đoan. Đầu tiên, người vận hành tải chương trình lên và lập trình cho thanh "pogostick" linh hoạt. Cần trục trên cao vận chuyển vật liệu của các bộ phận, thanh lò xo được tháo ra ở độ cao thích hợp và các bộ phận được cố định. Trục Z đặc biệt không cắt sử dụng đầu dò tiếp xúc để định vị chính xác bộ phận trong không gian và các điểm mẫu để có được độ cao và hướng chính xác của bộ phận. Sau đó, chương trình được chuyển hướng đến vị trí thực tế của bộ phận; đầu dò thu lại để tạo chỗ cho trục Z của đầu cắt; chương trình chạy để điều khiển cả năm trục để giữ cho đầu cắt vuông góc với bề mặt cần cắt và hoạt động theo yêu cầu Di chuyển với tốc độ chính xác.
Vật liệu mài mòn cần thiết để cắt vật liệu composite hoặc bất kỳ kim loại nào lớn hơn 0,05 inch, có nghĩa là cần phải ngăn chặn bộ đẩy cắt thanh lò xo và bệ dụng cụ sau khi cắt. Bắt điểm đặc biệt là cách tốt nhất để đạt được quá trình cắt bằng tia nước năm trục. Các thử nghiệm đã chỉ ra rằng công nghệ này có thể dừng một máy bay phản lực 50 mã lực dưới 6 inch. Khung hình chữ C kết nối bộ phận bắt với cổ tay trục Z để bắt bóng chính xác khi đầu cắt toàn bộ chu vi của bộ phận. Bộ phận bắt điểm cũng ngăn chặn sự mài mòn và tiêu thụ các viên bi thép với tốc độ khoảng 0,5 đến 1 pound mỗi giờ. Trong hệ thống này, tia bị dừng lại bởi sự phân tán năng lượng động học: sau khi tia đi vào bẫy, nó gặp phải viên bi thép chứa trong đó và viên bi thép quay để tiêu thụ năng lượng của tia. Ngay cả khi nằm ngang và (trong một số trường hợp) lộn ngược, bộ phận bắt điểm vẫn có thể hoạt động.
Không phải tất cả các chi tiết năm trục đều phức tạp như nhau. Khi kích thước chi tiết tăng lên, việc điều chỉnh chương trình và xác minh vị trí chi tiết cũng như độ chính xác cắt trở nên phức tạp hơn. Nhiều xưởng gia công sử dụng máy 3D để cắt 2D đơn giản và cắt 3D phức tạp hàng ngày.
Người vận hành cần lưu ý rằng có một sự khác biệt lớn giữa độ chính xác của chi tiết và độ chính xác chuyển động của máy. Ngay cả một máy có độ chính xác gần như hoàn hảo, chuyển động động, kiểm soát tốc độ và khả năng lặp lại tuyệt vời cũng không thể tạo ra những chi tiết "hoàn hảo". Độ chính xác của chi tiết hoàn thiện là sự kết hợp của sai số quy trình, sai số máy (hiệu suất XY) và độ ổn định của phôi (độ cứng, độ phẳng và độ ổn định nhiệt độ).
Khi cắt vật liệu có độ dày dưới 1 inch, độ chính xác của tia nước thường nằm trong khoảng ±0,003 đến 0,015 inch (0,07 đến 0,4 mm). Độ chính xác của vật liệu có độ dày trên 1 inch nằm trong khoảng ±0,005 đến 0,100 inch (0,12 đến 2,5 mm). Bàn XY hiệu suất cao được thiết kế để đạt độ chính xác định vị tuyến tính từ 0,005 inch trở lên.
Các lỗi tiềm ẩn ảnh hưởng đến độ chính xác bao gồm lỗi bù dao, lỗi lập trình và chuyển động của máy. Bù dao là giá trị đầu vào cho hệ thống điều khiển để tính đến chiều rộng cắt của tia phun - tức là khoảng đường cắt cần được mở rộng để chi tiết cuối cùng đạt được kích thước chính xác. Để tránh các lỗi tiềm ẩn trong công việc đòi hỏi độ chính xác cao, người vận hành nên thực hiện cắt thử và hiểu rằng bù dao phải được điều chỉnh để phù hợp với tần suất hao mòn của ống trộn.
Lỗi lập trình thường xảy ra do một số bộ điều khiển XY không hiển thị kích thước trên chương trình chi tiết, khiến việc phát hiện sự không khớp kích thước giữa chương trình chi tiết và bản vẽ CAD trở nên khó khăn. Các khía cạnh quan trọng của chuyển động máy có thể gây ra lỗi là khe hở và độ lặp lại trong bộ phận cơ khí. Điều chỉnh servo cũng rất quan trọng, vì việc điều chỉnh servo không đúng cách có thể gây ra lỗi về khe hở, độ lặp lại, độ thẳng đứng và độ rung. Các chi tiết nhỏ có chiều dài và chiều rộng dưới 12 inch không yêu cầu nhiều bàn máy XY như các chi tiết lớn, do đó khả năng xảy ra lỗi chuyển động máy ít hơn.
Vật liệu mài mòn chiếm hai phần ba chi phí vận hành của hệ thống phun nước tia nước. Các chi phí khác bao gồm điện, nước, khí, phớt, van một chiều, lỗ phun, ống trộn, bộ lọc nước đầu vào và phụ tùng thay thế cho bơm thủy lực và xi lanh áp suất cao.
Vận hành toàn công suất ban đầu có vẻ tốn kém hơn, nhưng năng suất tăng lên đã vượt xa chi phí. Khi lưu lượng hạt mài tăng, tốc độ cắt sẽ tăng và chi phí trên mỗi inch sẽ giảm cho đến khi đạt đến điểm tối ưu. Để đạt năng suất tối đa, người vận hành nên vận hành đầu cắt ở tốc độ cắt nhanh nhất và công suất tối đa để sử dụng tối ưu. Nếu một hệ thống công suất 100 mã lực chỉ có thể vận hành một đầu cắt 50 mã lực, thì việc vận hành hai đầu cắt trên cùng một hệ thống có thể đạt được hiệu suất này.
Việc tối ưu hóa quá trình cắt bằng tia nước mài mòn đòi hỏi phải chú ý đến tình huống cụ thể, nhưng có thể mang lại hiệu quả tăng năng suất tuyệt vời.
Không nên cắt khe hở lớn hơn 0,020 inch vì tia phun sẽ mở ra trong khe hở và cắt thô các lớp vật liệu bên dưới. Xếp chồng các tấm vật liệu gần nhau có thể ngăn ngừa điều này.
Đo lường năng suất theo chi phí trên mỗi inch (tức là số lượng bộ phận được hệ thống sản xuất), chứ không phải chi phí trên mỗi giờ. Trên thực tế, sản xuất nhanh là cần thiết để khấu hao chi phí gián tiếp.
Máy phun nước thường xuyên xuyên thủng vật liệu composite, kính và đá nên được trang bị bộ điều khiển có thể giảm và tăng áp suất nước. Công nghệ hỗ trợ chân không và các công nghệ khác giúp tăng khả năng xuyên thủng thành công các vật liệu mỏng manh hoặc nhiều lớp mà không làm hỏng vật liệu mục tiêu.
Tự động hóa xử lý vật liệu chỉ có ý nghĩa khi việc xử lý vật liệu chiếm phần lớn chi phí sản xuất linh kiện. Máy cắt tia nước mài mòn thường sử dụng thao tác dỡ tải thủ công, trong khi cắt tấm chủ yếu sử dụng tự động hóa.
Hầu hết các hệ thống tia nước sử dụng nước máy thông thường, và 90% người vận hành tia nước không thực hiện bất kỳ bước chuẩn bị nào khác ngoài việc làm mềm nước trước khi đưa nước vào bộ lọc đầu vào. Sử dụng thẩm thấu ngược và chất khử ion để làm sạch nước có thể là một lựa chọn hấp dẫn, nhưng việc loại bỏ ion sẽ khiến nước dễ hấp thụ ion từ kim loại trong máy bơm và đường ống áp suất cao hơn. Điều này có thể kéo dài tuổi thọ của lỗ phun, nhưng chi phí thay thế xi lanh áp suất cao, van một chiều và nắp đầu phun lại cao hơn nhiều.
Cắt dưới nước giúp giảm hiện tượng đóng băng bề mặt (còn gọi là "sương mù") ở cạnh trên của quá trình cắt bằng tia nước mài mòn, đồng thời giảm đáng kể tiếng ồn của tia nước và sự hỗn loạn tại nơi làm việc. Tuy nhiên, điều này làm giảm khả năng hiển thị của tia nước, vì vậy nên sử dụng hệ thống giám sát hiệu suất điện tử để phát hiện các sai lệch so với điều kiện tối đa và dừng hệ thống trước khi có bất kỳ hư hỏng nào đối với linh kiện.
Đối với các hệ thống sử dụng các kích thước lưới sàng mài mòn khác nhau cho các công việc khác nhau, vui lòng sử dụng thêm bộ lưu trữ và bộ đo lường cho các kích thước phổ biến. Vận chuyển số lượng lớn nhỏ (100 lb) hoặc lớn (500 đến 2.000 lb) và các van đo lường liên quan cho phép chuyển đổi nhanh chóng giữa các kích thước lưới sàng, giảm thời gian chết và rắc rối, đồng thời tăng năng suất.
Máy tách có thể cắt hiệu quả các vật liệu có độ dày dưới 0,3 inch (1,2 cm). Mặc dù các đầu nối này thường đảm bảo việc mài ren lần hai, nhưng chúng có thể xử lý vật liệu nhanh hơn. Vật liệu cứng hơn sẽ có nhãn nhỏ hơn.
Máy sử dụng tia nước mài mòn và kiểm soát độ sâu cắt. Đối với các chi tiết phù hợp, quy trình mới này có thể là một giải pháp thay thế hấp dẫn.
Sunlight-Tech Inc. đã sử dụng các trung tâm gia công vi mô và phay vi mô bằng laser Microlution của GF Machining Solutions để sản xuất các bộ phận có dung sai nhỏ hơn 1 micron.
Cắt tia nước chiếm một vị trí quan trọng trong lĩnh vực sản xuất vật liệu. Bài viết này xem xét cách thức hoạt động của máy cắt tia nước trong cửa hàng của bạn và quy trình thực hiện.
Thời gian đăng: 04-09-2021