Cắt bằng tia nước có thể là một phương pháp xử lý đơn giản hơn nhưng nó được trang bị một cú đấm mạnh mẽ và đòi hỏi người vận hành phải duy trì nhận thức về độ mòn và độ chính xác của nhiều bộ phận.
Cắt tia nước đơn giản nhất là quá trình cắt tia nước áp suất cao thành vật liệu. Công nghệ này thường bổ sung cho các công nghệ xử lý khác, chẳng hạn như phay, laser, EDM và plasma. Trong quá trình phun tia nước, không có chất độc hại hoặc hơi nước được hình thành và không hình thành vùng chịu ảnh hưởng nhiệt hoặc ứng suất cơ học. Tia nước có thể cắt các chi tiết siêu mỏng trên đá, thủy tinh và kim loại; khoan lỗ nhanh chóng trên titan; cắt thức ăn; và thậm chí tiêu diệt mầm bệnh trong đồ uống và nước chấm.
Tất cả các máy phun nước đều có một máy bơm có thể tạo áp lực cho nước để đưa đến đầu cắt, nơi nước được chuyển thành dòng siêu âm. Có hai loại máy bơm chính: máy bơm truyền động trực tiếp và máy bơm tăng áp.
Vai trò của bơm dẫn động trực tiếp tương tự như vai trò của máy phun rửa áp lực cao, bơm ba xi-lanh dẫn động ba pít tông trực tiếp từ động cơ điện. Áp suất làm việc liên tục tối đa thấp hơn từ 10% đến 25% so với các máy bơm tăng áp tương tự, nhưng điều này vẫn giữ chúng ở mức từ 20.000 đến 50.000 psi.
Máy bơm dựa trên bộ tăng cường chiếm phần lớn máy bơm áp suất cực cao (nghĩa là máy bơm trên 30.000 psi). Những máy bơm này chứa hai mạch chất lỏng, một cho nước và một cho thủy lực. Bộ lọc đầu vào nước trước tiên đi qua bộ lọc hộp mực 1 micron và sau đó là bộ lọc 0,45 micron để hút nước máy thông thường. Nước này đi vào bơm tăng áp. Trước khi đi vào bơm tăng áp, áp suất của bơm tăng áp được duy trì ở mức khoảng 90 psi. Ở đây, áp suất được tăng lên 60.000 psi. Trước khi nước cuối cùng rời khỏi bộ máy bơm và đến đầu cắt qua đường ống, nước sẽ đi qua bộ giảm xóc. Thiết bị có thể ngăn chặn sự dao động áp suất để cải thiện tính nhất quán và loại bỏ các xung để lại vết trên phôi.
Trong mạch thủy lực, động cơ điện giữa các động cơ điện hút dầu từ thùng dầu và tạo áp suất cho dầu. Dầu có áp suất chảy đến ống góp, và van của ống góp lần lượt bơm dầu thủy lực vào cả hai mặt của cụm bánh quy và pít tông để tạo ra hành động hành trình của bộ trợ lực. Vì bề mặt của pít tông nhỏ hơn bề mặt của bánh quy nên áp suất dầu “tăng cường” áp suất nước.
Bộ tăng áp là một máy bơm chuyển động qua lại, có nghĩa là cụm bánh quy và pít tông cung cấp nước áp suất cao từ một phía của bộ tăng áp, trong khi nước áp suất thấp sẽ lấp đầy phía bên kia. Tuần hoàn cũng cho phép dầu thủy lực nguội đi khi quay trở lại bể. Van một chiều đảm bảo nước áp suất thấp và áp suất cao chỉ có thể chảy theo một hướng. Các xi lanh áp suất cao và nắp cuối bao bọc các bộ phận của pít tông và bánh quy phải đáp ứng các yêu cầu đặc biệt để chịu được lực của quá trình và chu kỳ áp suất không đổi. Toàn bộ hệ thống được thiết kế để hư hỏng dần dần và rò rỉ sẽ chảy vào các “lỗ thoát nước” đặc biệt, người vận hành có thể theo dõi lỗ này để lên lịch bảo trì thường xuyên tốt hơn.
Một đường ống áp suất cao đặc biệt vận chuyển nước tới đầu cắt. Ống cũng có thể mang lại sự tự do di chuyển cho đầu cắt, tùy thuộc vào kích thước của ống. Thép không gỉ là vật liệu được lựa chọn cho các ống này và có ba kích cỡ phổ biến. Ống thép có đường kính 1/4 inch đủ linh hoạt để kết nối với thiết bị thể thao, nhưng không được khuyến khích để vận chuyển nước áp suất cao đi đường dài. Vì ống này dễ uốn cong, thậm chí thành cuộn nên chiều dài từ 10 đến 20 feet có thể đạt được chuyển động X, Y và Z. Các ống 3/8 inch lớn hơn 3/8 inch thường dẫn nước từ máy bơm xuống đáy thiết bị di chuyển. Mặc dù nó có thể uốn cong nhưng nhìn chung nó không phù hợp với thiết bị chuyển động đường ống. Ống lớn nhất, có kích thước 9/16 inch, là loại ống tốt nhất để vận chuyển nước áp suất cao trên một quãng đường dài. Đường kính lớn hơn giúp giảm tổn thất áp suất. Các ống có kích thước này rất tương thích với các máy bơm lớn, vì một lượng lớn nước áp suất cao cũng có nguy cơ mất áp suất cao hơn. Tuy nhiên, các ống có kích thước này không thể uốn cong và cần lắp đặt các phụ kiện ở các góc.
Máy cắt tia nước tinh khiết là máy cắt tia nước sớm nhất và lịch sử của nó có thể bắt nguồn từ đầu những năm 1970. So với việc tiếp xúc hoặc hít phải vật liệu, chúng tạo ra ít nước hơn trên vật liệu nên phù hợp để sản xuất các sản phẩm như nội thất ô tô và tã lót dùng một lần. Chất lỏng rất mỏng - đường kính 0,004 inch đến 0,010 inch - và cung cấp hình học cực kỳ chi tiết mà ít hao hụt vật liệu. Lực cắt cực kỳ thấp và việc sửa chữa thường đơn giản. Những máy này phù hợp nhất để hoạt động 24 giờ.
Khi xem xét đầu cắt cho máy phun nước tinh khiết, điều quan trọng cần nhớ là tốc độ dòng chảy là các mảnh hoặc hạt cực nhỏ của vật liệu xé, không phải áp suất. Để đạt được tốc độ cao này, nước có áp suất sẽ chảy qua một lỗ nhỏ trên viên đá quý (thường là sapphire, hồng ngọc hoặc kim cương) được cố định ở cuối vòi. Việc cắt thông thường sử dụng đường kính lỗ từ 0,004 inch đến 0,010 inch, trong khi các ứng dụng đặc biệt (như bê tông phun) có thể sử dụng kích thước lên tới 0,10 inch. Ở mức 40.000 psi, dòng chảy từ lỗ di chuyển với tốc độ xấp xỉ Mach 2 và ở mức 60.000 psi, dòng chảy vượt quá Mach 3.
Đồ trang sức khác nhau có chuyên môn khác nhau về cắt bằng tia nước. Sapphire là vật liệu có mục đích chung phổ biến nhất. Chúng có thời gian cắt kéo dài khoảng 50 đến 100 giờ, mặc dù thời gian cắt bằng tia nước có độ mài mòn giảm đi một nửa. Hồng ngọc không thích hợp để cắt tia nước thuần túy, nhưng dòng nước mà chúng tạo ra lại rất thích hợp để cắt mài mòn. Trong quá trình cắt mài bằng đá mài, thời gian cắt hồng ngọc khoảng 50 đến 100 giờ. Kim cương đắt hơn nhiều so với ngọc bích và hồng ngọc nhưng thời gian cắt từ 800 đến 2.000 giờ. Điều này làm cho viên kim cương đặc biệt thích hợp để hoạt động 24 giờ. Trong một số trường hợp, lỗ kim cương cũng có thể được làm sạch và tái sử dụng bằng siêu âm.
Trong máy phun nước có hạt mài, cơ chế loại bỏ vật liệu không phải là dòng nước. Ngược lại, dòng chảy tăng tốc các hạt mài mòn để ăn mòn vật liệu. Những máy này mạnh hơn hàng nghìn lần so với máy cắt tia nước thuần túy và có thể cắt các vật liệu cứng như kim loại, đá, vật liệu composite và gốm sứ.
Dòng mài mòn lớn hơn dòng tia nước tinh khiết, có đường kính từ 0,020 inch đến 0,050 inch. Họ có thể cắt các khối và vật liệu dày tới 10 inch mà không tạo ra vùng chịu ảnh hưởng nhiệt hoặc ứng suất cơ học. Mặc dù sức mạnh của chúng đã tăng lên nhưng lực cắt của dòng mài mòn vẫn chưa đến một pound. Hầu như tất cả các hoạt động phun mài mòn đều sử dụng thiết bị phun và có thể dễ dàng chuyển từ sử dụng một đầu sang sử dụng nhiều đầu, thậm chí tia nước mài mòn cũng có thể được chuyển đổi thành tia nước tinh khiết.
Chất mài mòn là loại cát cứng, được lựa chọn đặc biệt và có kích thước cát thường là garnet. Kích thước lưới khác nhau phù hợp cho các công việc khác nhau. Có thể thu được bề mặt nhẵn với vật liệu mài mòn 120 lưới, trong khi vật liệu mài mòn 80 lưới đã được chứng minh là phù hợp hơn cho các ứng dụng có mục đích chung. Tốc độ cắt mài mòn 50 lưới nhanh hơn, nhưng bề mặt hơi nhám hơn.
Mặc dù tia nước dễ vận hành hơn nhiều máy khác nhưng ống trộn đòi hỏi sự chú ý của người vận hành. Khả năng tăng tốc của ống này giống như nòng súng trường, có kích thước khác nhau và tuổi thọ thay thế khác nhau. Ống trộn bền lâu là một cải tiến mang tính cách mạng trong việc cắt bằng tia nước có hạt mài, nhưng ống vẫn rất dễ vỡ - nếu đầu cắt tiếp xúc với vật cố định, vật nặng hoặc vật liệu mục tiêu, ống có thể bị phanh. Đường ống bị hư hỏng không thể sửa chữa được nên việc giảm chi phí đòi hỏi phải giảm thiểu việc thay thế. Các máy hiện đại thường có chức năng phát hiện va chạm tự động để tránh va chạm với ống trộn.
Khoảng cách tách biệt giữa ống trộn và vật liệu mục tiêu thường là 0,010 inch đến 0,200 inch, nhưng người vận hành phải lưu ý rằng khoảng cách lớn hơn 0,080 inch sẽ gây ra hiện tượng đóng băng trên đầu mép cắt của bộ phận. Cắt dưới nước và các kỹ thuật khác có thể làm giảm hoặc loại bỏ hiện tượng đóng băng này.
Ban đầu, ống trộn được làm bằng cacbua vonfram và chỉ có tuổi thọ sử dụng từ 4 đến 6 giờ cắt. Ống composite chi phí thấp ngày nay có thể đạt tuổi thọ cắt từ 35 đến 60 giờ và được khuyến nghị để cắt thô hoặc đào tạo người vận hành mới. Ống cacbua xi măng tổng hợp kéo dài tuổi thọ sử dụng lên 80 đến 90 giờ cắt. Ống cacbua xi măng composite chất lượng cao có tuổi thọ cắt từ 100 đến 150 giờ, phù hợp với độ chính xác và công việc hàng ngày, đồng thời thể hiện độ mòn đồng tâm dễ đoán nhất.
Ngoài việc cung cấp chuyển động, máy công cụ tia nước còn phải bao gồm phương pháp cố định phôi và hệ thống thu gom nước và mảnh vụn từ các hoạt động gia công.
Máy cố định và máy một chiều là những tia nước đơn giản nhất. Các tia nước cố định thường được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ để cắt các vật liệu composite. Người vận hành đưa vật liệu vào lạch giống như cưa vòng, trong khi người bắt thu gom lạch và mảnh vụn. Hầu hết các tia nước cố định đều là tia nước thuần túy, nhưng không phải tất cả. Máy rạch là một biến thể của máy cố định, trong đó các sản phẩm như giấy được đưa qua máy và tia nước cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể. Máy cắt ngang là máy di chuyển dọc theo một trục. Họ thường làm việc với máy rạch để tạo ra các họa tiết dạng lưới trên các sản phẩm như máy bán hàng tự động như bánh hạnh nhân. Máy rạch cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể, trong khi máy cắt ngang cắt ngang sản phẩm được cấp bên dưới nó.
Người vận hành không nên sử dụng thủ công loại tia nước mài mòn này. Rất khó để di chuyển vật bị cắt với tốc độ cụ thể và nhất quán, đồng thời cực kỳ nguy hiểm. Nhiều nhà sản xuất thậm chí sẽ không báo giá máy cho những cài đặt này.
Bàn XY hay còn gọi là máy cắt phẳng là máy cắt tia nước hai chiều phổ biến nhất. Các tia nước tinh khiết cắt các miếng đệm, nhựa, cao su và bọt, trong khi các mô hình mài mòn cắt kim loại, vật liệu tổng hợp, thủy tinh, đá và gốm sứ. Bàn làm việc có thể nhỏ tới 2 × 4 feet hoặc lớn tới 30 × 100 feet. Thông thường, việc điều khiển các máy công cụ này được xử lý bằng CNC hoặc PC. Động cơ servo, thường có phản hồi vòng kín, đảm bảo tính toàn vẹn của vị trí và tốc độ. Bộ phận cơ bản bao gồm dẫn hướng tuyến tính, vỏ ổ trục và bộ truyền động vít bi, trong khi bộ phận cầu cũng bao gồm các công nghệ này và bể thu gom bao gồm vật liệu đỡ.
Bàn làm việc XY thường có hai kiểu: bàn làm việc giàn ray giữa bao gồm hai ray dẫn hướng cơ sở và một cây cầu, trong khi bàn làm việc đúc hẫng sử dụng chân đế và một cây cầu cứng. Cả hai loại máy đều có một số dạng điều chỉnh độ cao đầu. Khả năng điều chỉnh trục Z này có thể ở dạng tay quay thủ công, vít điện hoặc vít servo được lập trình đầy đủ.
Bể chứa trên bàn làm việc XY thường là một bể chứa đầy nước, được trang bị lưới hoặc thanh để đỡ phôi. Quá trình cắt tiêu thụ những hỗ trợ này từ từ. Bẫy có thể được làm sạch tự động, chất thải được chứa trong thùng chứa hoặc có thể thực hiện thủ công và người vận hành thường xuyên xúc thùng.
Khi tỷ lệ các chi tiết hầu như không có bề mặt phẳng tăng lên, khả năng cắt năm trục (hoặc nhiều hơn) là cần thiết cho việc cắt bằng tia nước hiện đại. May mắn thay, đầu cắt nhẹ và lực giật thấp trong quá trình cắt mang lại cho các kỹ sư thiết kế sự tự do mà phay tải trọng cao không có được. Cắt tia nước năm trục ban đầu sử dụng hệ thống mẫu, nhưng người dùng nhanh chóng chuyển sang hệ thống năm trục có thể lập trình để loại bỏ chi phí của mẫu.
Tuy nhiên, ngay cả với phần mềm chuyên dụng, việc cắt 3D vẫn phức tạp hơn cắt 2D. Phần đuôi tổng hợp của Boeing 777 là một ví dụ điển hình. Đầu tiên, người điều hành tải chương trình lên và lập trình cho nhân viên “pogostick” linh hoạt. Cần trục vận chuyển vật liệu của các bộ phận, thanh lò xo được tháo ra ở độ cao thích hợp và các bộ phận được cố định. Trục Z không cắt đặc biệt sử dụng đầu dò tiếp xúc để định vị chính xác bộ phận trong không gian và các điểm mẫu để có được độ cao và hướng chính xác của bộ phận. Sau đó, chương trình được chuyển hướng đến vị trí thực tế của bộ phận; đầu dò rút lại để nhường chỗ cho trục Z của đầu cắt; chương trình chạy để điều khiển cả năm trục nhằm giữ cho đầu cắt vuông góc với bề mặt cần cắt và vận hành theo yêu cầu Di chuyển với tốc độ chính xác.
Cần có chất mài mòn để cắt vật liệu composite hoặc bất kỳ kim loại nào lớn hơn 0,05 inch, điều đó có nghĩa là cần ngăn chặn đầu phun cắt thanh lò xo và bệ dụng cụ sau khi cắt. Chụp điểm đặc biệt là cách tốt nhất để đạt được khả năng cắt bằng tia nước năm trục. Các thử nghiệm đã chỉ ra rằng công nghệ này có thể ngăn chặn máy bay phản lực 50 mã lực ở độ cao dưới 6 inch. Khung hình chữ C nối người bắt bóng với cổ tay trục Z để bắt bóng chính xác khi đầu cắt toàn bộ chu vi của bộ phận. Máy bắt điểm cũng ngừng mài mòn và tiêu thụ các quả bóng thép với tốc độ khoảng 0,5 đến 1 pound mỗi giờ. Trong hệ thống này, tia bị dừng lại do sự phân tán động năng: sau khi tia đi vào bẫy, nó gặp quả cầu thép chứa trong đó và quả cầu thép quay để tiêu thụ năng lượng của tia. Ngay cả khi theo chiều ngang và (trong một số trường hợp) lộn ngược, công cụ bắt điểm vẫn có thể hoạt động.
Không phải tất cả các bộ phận năm trục đều phức tạp như nhau. Khi kích thước của bộ phận tăng lên, việc điều chỉnh chương trình và xác minh vị trí bộ phận cũng như độ chính xác cắt trở nên phức tạp hơn. Nhiều cửa hàng sử dụng máy 3D để cắt 2D đơn giản và cắt 3D phức tạp hàng ngày.
Người vận hành nên lưu ý rằng có sự khác biệt lớn giữa độ chính xác của bộ phận và độ chính xác của chuyển động của máy. Ngay cả một cỗ máy có độ chính xác gần như hoàn hảo, chuyển động động, khả năng kiểm soát tốc độ và khả năng lặp lại tuyệt vời cũng có thể không thể tạo ra các bộ phận “hoàn hảo”. Độ chính xác của chi tiết hoàn thiện là sự kết hợp giữa lỗi quy trình, lỗi máy (hiệu suất XY) và độ ổn định của phôi (đồ gá, độ phẳng và độ ổn định nhiệt độ).
Khi cắt vật liệu có độ dày dưới 1 inch, độ chính xác của tia nước thường nằm trong khoảng ±0,003 đến 0,015 inch (0,07 đến 0,4 mm). Độ chính xác của vật liệu dày hơn 1 inch nằm trong khoảng ±0,005 đến 0,100 inch (0,12 đến 2,5 mm). Bàn XY hiệu suất cao được thiết kế để có độ chính xác định vị tuyến tính từ 0,005 inch trở lên.
Các lỗi tiềm ẩn ảnh hưởng đến độ chính xác bao gồm lỗi bù dao, lỗi lập trình và chuyển động của máy. Bù dao là giá trị đầu vào vào hệ thống điều khiển để tính đến chiều rộng cắt của tia - nghĩa là lượng đường cắt phải được mở rộng để phần cuối cùng có được kích thước chính xác. Để tránh các lỗi tiềm ẩn trong công việc có độ chính xác cao, người vận hành nên thực hiện cắt thử và hiểu rằng việc bù dụng cụ phải được điều chỉnh để phù hợp với tần suất mài mòn của ống trộn.
Lỗi lập trình thường xảy ra nhất do một số điều khiển XY không hiển thị kích thước trên chương trình chi tiết, gây khó khăn cho việc phát hiện sự thiếu khớp kích thước giữa chương trình chi tiết và bản vẽ CAD. Các khía cạnh quan trọng của chuyển động máy có thể gây ra lỗi là khe hở và độ lặp lại trong bộ phận cơ khí. Việc điều chỉnh servo cũng rất quan trọng vì việc điều chỉnh servo không đúng có thể gây ra lỗi về khoảng trống, độ lặp lại, độ thẳng đứng và tiếng kêu. Các chi tiết nhỏ có chiều dài và chiều rộng dưới 12 inch không yêu cầu nhiều bàn XY như các chi tiết lớn nên khả năng xảy ra lỗi chuyển động của máy ít hơn.
Chất mài mòn chiếm 2/3 chi phí vận hành của hệ thống tia nước. Những thứ khác bao gồm điện, nước, không khí, vòng đệm, van một chiều, lỗ, ống trộn, bộ lọc nước vào và phụ tùng cho máy bơm thủy lực và xi lanh áp suất cao.
Lúc đầu, vận hành toàn bộ điện có vẻ đắt hơn, nhưng năng suất tăng lên đã vượt quá chi phí. Khi tốc độ dòng mài mòn tăng, tốc độ cắt sẽ tăng và chi phí trên mỗi inch sẽ giảm cho đến khi đạt đến điểm tối ưu. Để đạt năng suất tối đa, người vận hành nên chạy đầu cắt ở tốc độ cắt nhanh nhất và mã lực tối đa để sử dụng tối ưu. Nếu hệ thống 100 mã lực chỉ chạy được đầu 50 mã lực thì chạy hai đầu trên hệ thống mới có thể đạt được hiệu quả này.
Tối ưu hóa việc cắt bằng tia nước có hạt mài đòi hỏi phải chú ý đến tình huống cụ thể hiện tại nhưng có thể mang lại sự tăng năng suất vượt trội.
Sẽ là không khôn ngoan nếu cắt một khe hở không khí lớn hơn 0,020 inch vì vòi phun mở ra trong khe hở và cắt ngang các mức thấp hơn một cách thô bạo. Xếp chồng các tấm vật liệu chặt chẽ với nhau có thể ngăn chặn điều này.
Đo lường năng suất theo chi phí trên mỗi inch (nghĩa là số lượng bộ phận được hệ thống sản xuất), chứ không phải chi phí mỗi giờ. Trên thực tế, sản xuất nhanh là cần thiết để khấu trừ chi phí gián tiếp.
Các tia nước thường xuyên xuyên qua các vật liệu composite, thủy tinh, đá nên được trang bị bộ điều khiển có khả năng giảm, tăng áp lực nước. Hỗ trợ chân không và các công nghệ khác làm tăng khả năng xuyên thủng thành công các vật liệu mỏng manh hoặc nhiều lớp mà không làm hỏng vật liệu mục tiêu.
Tự động hóa xử lý vật liệu chỉ có ý nghĩa khi việc xử lý vật liệu chiếm phần lớn chi phí sản xuất các bộ phận. Máy cắt tia nước mài mòn thường sử dụng phương pháp dỡ tải thủ công, trong khi cắt tấm chủ yếu sử dụng tự động hóa.
Hầu hết các hệ thống phun nước đều sử dụng nước máy thông thường và 90% người vận hành tia nước không thực hiện bất kỳ chế phẩm nào khác ngoài việc làm mềm nước trước khi đưa nước đến bộ lọc đầu vào. Sử dụng thẩm thấu ngược và khử ion để lọc nước có thể rất hấp dẫn, nhưng việc loại bỏ các ion giúp nước dễ dàng hấp thụ các ion từ kim loại trong máy bơm và đường ống áp suất cao. Nó có thể kéo dài tuổi thọ của lỗ, nhưng chi phí thay thế xi lanh cao áp, van một chiều và nắp cuối cao hơn nhiều.
Cắt dưới nước làm giảm hiện tượng đóng băng bề mặt (còn được gọi là "làm mờ") ở cạnh trên của quá trình cắt bằng tia nước có hạt mài, đồng thời giảm đáng kể tiếng ồn của máy bay phản lực và sự hỗn loạn tại nơi làm việc. Tuy nhiên, điều này làm giảm tầm nhìn của tia phản lực, vì vậy nên sử dụng giám sát hiệu suất điện tử để phát hiện những sai lệch so với điều kiện cao điểm và dừng hệ thống trước khi có bất kỳ hư hỏng bộ phận nào.
Đối với các hệ thống sử dụng các kích thước màn hình mài mòn khác nhau cho các công việc khác nhau, vui lòng sử dụng bộ lưu trữ và đo lường bổ sung cho các kích thước phổ biến. Các van định lượng liên quan và vận chuyển số lượng lớn nhỏ (100 lb) hoặc lớn (500 đến 2.000 lb) cho phép chuyển đổi nhanh chóng giữa các kích thước lưới sàng, giảm thời gian ngừng hoạt động và rắc rối, đồng thời tăng năng suất.
Máy phân tách có thể cắt vật liệu có độ dày dưới 0,3 inch một cách hiệu quả. Mặc dù các vấu này thường có thể đảm bảo mũi taro mài lần thứ hai nhưng chúng có thể xử lý vật liệu nhanh hơn. Vật liệu cứng hơn sẽ có nhãn nhỏ hơn.
Máy có tia nước mài mòn và kiểm soát độ sâu cắt. Đối với những phần phù hợp, quy trình non trẻ này có thể cung cấp một giải pháp thay thế hấp dẫn.
Sunlight-Tech Inc. đã sử dụng các trung tâm gia công vi mô và phay vi mô bằng laser Microlution của GF Machining Solutions để sản xuất các bộ phận có dung sai nhỏ hơn 1 micron.
Cắt tia nước chiếm một vị trí trong lĩnh vực sản xuất vật liệu. Bài viết này xem xét cách hoạt động của tia nước đối với cửa hàng của bạn và xem xét quy trình.
Thời gian đăng: Sep-04-2021