Cắt nước có thể là một phương pháp xử lý đơn giản hơn, nhưng nó được trang bị một cú đấm mạnh mẽ và đòi hỏi người vận hành phải duy trì nhận thức về độ mòn và độ chính xác của nhiều bộ phận.
Việc cắt nước đơn giản nhất là quá trình cắt các tia nước áp suất cao thành vật liệu. Công nghệ này thường bổ sung cho các công nghệ xử lý khác, chẳng hạn như phay, laser, EDM và plasma. Trong quá trình phản lực nước, không có các chất hoặc hơi nước có hại được hình thành và không có vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt hoặc ứng suất cơ học được hình thành. Máy bay phản lực nước có thể cắt các chi tiết siêu mỏng trên đá, thủy tinh và kim loại; nhanh chóng khoan lỗ trong titan; cắt thức ăn; và thậm chí giết mầm bệnh trong đồ uống và đồ uống.
Tất cả các máy Waterjet đều có một máy bơm có thể điều áp nước để giao cho đầu cắt, nơi nó được chuyển đổi thành dòng chảy siêu âm. Có hai loại máy bơm chính: máy bơm dựa trên ổ đĩa trực tiếp và máy bơm dựa trên bộ trợ lực.
Vai trò của bơm truyền động trực tiếp tương tự như chất tẩy rửa áp suất cao và bơm ba xi-lanh điều khiển ba plunger trực tiếp từ động cơ điện. Áp suất làm việc liên tục tối đa thấp hơn 10% đến 25% so với máy bơm tăng cường tương tự, nhưng điều này vẫn giữ chúng từ 20.000 đến 50.000 psi.
Các máy bơm dựa trên tăng cường chiếm phần lớn các máy bơm áp suất cực cao (nghĩa là bơm hơn 30.000 psi). Những máy bơm này chứa hai mạch chất lỏng, một cho nước và một cho thủy lực. Bộ lọc đầu vào nước trước tiên đi qua bộ lọc hộp mực 1 micron và sau đó là bộ lọc 0,45 micron để hút trong nước máy thông thường. Nước này đi vào máy bơm tăng cường. Trước khi nó đi vào bơm tăng áp, áp suất của bơm tăng áp được duy trì ở khoảng 90 psi. Ở đây, áp lực được tăng lên 60.000 psi. Trước khi nước cuối cùng rời khỏi bộ bơm và chạm vào đầu cắt qua đường ống, nước đi qua bộ giảm xóc. Thiết bị có thể ngăn chặn sự dao động áp lực để cải thiện tính nhất quán và loại bỏ các xung để lại dấu hiệu trên phôi.
Trong mạch thủy lực, động cơ điện giữa các động cơ điện lấy dầu từ bình dầu và tạo áp lực cho nó. Dầu áp lực chảy vào đa tạp, và van của đa tạp xen kẽ tiêm dầu thủy lực ở cả hai mặt của cụm bánh quy và pít tông để tạo ra hành động đột quỵ của bộ tăng áp. Vì bề mặt của pít tông nhỏ hơn so với bánh quy, nên áp lực dầu, tăng cường áp lực nước.
Booster là một máy bơm đối ứng, có nghĩa là lắp ráp bánh quy và pít tông mang nước áp suất cao từ một bên của bộ tăng áp, trong khi nước áp suất thấp lấp đầy phía bên kia. Tái tuần hoàn cũng cho phép dầu thủy lực nguội khi trở lại bể. Van kiểm tra đảm bảo rằng nước áp suất thấp và áp suất cao chỉ có thể chảy theo một hướng. Các xi lanh áp suất cao và mũ kết thúc gói gọn các thành phần pít tông và bánh quy phải đáp ứng các yêu cầu đặc biệt để chịu được các lực của quá trình và chu kỳ áp suất liên tục. Toàn bộ hệ thống được thiết kế để dần dần thất bại và rò rỉ sẽ chảy đến các lỗ thoát nước đặc biệt, có thể được giám sát bởi nhà điều hành để lên lịch bảo trì thường xuyên tốt hơn.
Một đường ống áp suất cao đặc biệt vận chuyển nước đến đầu cắt. Các đường ống cũng có thể cung cấp tự do di chuyển cho đầu cắt, tùy thuộc vào kích thước của đường ống. Thép không gỉ là vật liệu được lựa chọn cho các đường ống này, và có ba kích thước phổ biến. Các đường ống thép có đường kính 1/4 inch đủ linh hoạt để kết nối với thiết bị thể thao, nhưng không được khuyến nghị vận chuyển đường dài của nước áp suất cao. Vì ống này dễ uốn cong, thậm chí thành một cuộn, chiều dài từ 10 đến 20 feet có thể đạt được chuyển động X, Y và Z. Các ống 3/8 inch lớn hơn 3/8 inch thường mang nước từ máy bơm xuống dưới cùng của thiết bị di chuyển. Mặc dù nó có thể được uốn cong, nhưng nó thường không phù hợp với thiết bị chuyển động đường ống. Các đường ống lớn nhất, có kích thước 9/16 inch, tốt nhất để vận chuyển nước áp suất cao trên khoảng cách xa. Một đường kính lớn hơn giúp giảm tổn thất áp lực. Các đường ống có kích thước này rất tương thích với các máy bơm lớn, bởi vì một lượng lớn nước áp suất cao cũng có nguy cơ mất áp suất tiềm năng cao hơn. Tuy nhiên, các đường ống có kích thước này không thể được uốn cong và các phụ kiện cần được lắp đặt ở các góc.
Máy cắt máy bay phản lực tinh khiết là máy cắt máy bay phản lực nước sớm nhất, và lịch sử của nó có thể được bắt nguồn từ đầu những năm 1970. So với tiếp xúc hoặc hít phải vật liệu, chúng sản xuất ít nước hơn trên vật liệu, vì vậy chúng phù hợp để sản xuất các sản phẩm như nội thất ô tô và tã dùng một lần. Chất lỏng có đường kính rất mỏng từ 0,004 inch đến 0,010 inch-và cung cấp hình học cực kỳ chi tiết với rất ít mất vật liệu. Lực cắt là cực kỳ thấp, và việc sửa chữa thường đơn giản. Những máy này phù hợp nhất cho hoạt động 24 giờ.
Khi xem xét một đầu cắt cho một máy Waterjet tinh khiết, điều quan trọng cần nhớ là tốc độ dòng chảy là các mảnh hoặc các hạt của vật liệu xé, không phải là áp suất. Để đạt được tốc độ cao này, nước có áp lực chảy qua một lỗ nhỏ trong đá quý (thường là một sapphire, ruby hoặc kim cương) cố định ở cuối vòi phun. Cắt điển hình sử dụng đường kính lỗ từ 0,004 inch đến 0,010 inch, trong khi các ứng dụng đặc biệt (như bê tông phun) có thể sử dụng kích thước lên tới 0,10 inch. Ở mức 40.000 psi, dòng chảy từ lỗ di chuyển với tốc độ xấp xỉ Mach 2 và ở mức 60.000 psi, dòng chảy vượt quá Mach 3.
Đồ trang sức khác nhau có chuyên môn khác nhau trong việc cắt nước. Sapphire là vật liệu đa năng phổ biến nhất. Chúng kéo dài khoảng 50 đến 100 giờ thời gian cắt, mặc dù ứng dụng Waterjet mài mòn nửa lần này. Rubies không phù hợp để cắt nước tinh khiết, nhưng dòng nước chúng tạo ra rất phù hợp để cắt mài mòn. Trong quá trình cắt mài mòn, thời gian cắt cho hồng ngọc là khoảng 50 đến 100 giờ. Kim cương đắt hơn nhiều so với sapphires và hồng ngọc, nhưng thời gian cắt là từ 800 đến 2.000 giờ. Điều này làm cho kim cương đặc biệt phù hợp cho hoạt động 24 giờ. Trong một số trường hợp, lỗ kim cương cũng có thể được làm sạch siêu âm và tái sử dụng.
Trong máy Waterjet mài mòn, cơ chế loại bỏ vật liệu không phải là dòng nước. Ngược lại, dòng chảy tăng tốc các hạt mài mòn để ăn mòn vật liệu. Những máy này mạnh hơn hàng ngàn lần so với máy cắt nước tinh khiết và có thể cắt các vật liệu cứng như kim loại, đá, vật liệu composite và gốm sứ.
Dòng mài mòn lớn hơn dòng máy bay phản lực nước tinh khiết, với đường kính từ 0,020 inch đến 0,050 inch. Chúng có thể cắt các ngăn xếp và vật liệu dày tới 10 inch mà không tạo ra các vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt hoặc ứng suất cơ học. Mặc dù sức mạnh của chúng đã tăng lên, lực cắt của dòng mài mòn vẫn còn ít hơn một pound. Hầu như tất cả các hoạt động phản lực mài mòn đều sử dụng thiết bị phun nước và có thể dễ dàng chuyển từ sử dụng một đầu sang sử dụng nhiều đầu và thậm chí máy bay phản lực nước mài mòn cũng có thể được chuyển đổi thành một máy bay phản lực nước tinh khiết.
Sự mài mòn là khó khăn, được lựa chọn đặc biệt và garnet thường có kích thước. Kích thước lưới khác nhau phù hợp cho các công việc khác nhau. Một bề mặt mịn có thể thu được với 120 chất mài mòn lưới, trong khi 80 chất mài mòn lưới đã được chứng minh là phù hợp hơn cho các ứng dụng đa năng. Tốc độ cắt mài mòn 50 lưới nhanh hơn, nhưng bề mặt hơi cứng hơn.
Mặc dù máy bay phản lực nước dễ vận hành hơn nhiều máy khác, nhưng ống trộn đòi hỏi sự chú ý của người vận hành. Tiềm năng gia tốc của ống này giống như một thùng súng trường, với kích thước khác nhau và tuổi thọ thay thế khác nhau. Ống trộn lâu dài là một sự đổi mới mang tính cách mạng trong cắt máy bay phản lực mài mòn, nhưng ống vẫn rất mỏng manh-nếu đầu cắt tiếp xúc với vật cố, vật nặng hoặc vật liệu đích, ống có thể phanh. Các đường ống bị hư hỏng không thể được sửa chữa, vì vậy việc giảm chi phí yêu cầu giảm thiểu thay thế. Các máy hiện đại thường có chức năng phát hiện va chạm tự động để ngăn chặn va chạm với ống trộn.
Khoảng cách phân tách giữa ống trộn và vật liệu đích thường là 0,010 inch đến 0,200 inch, nhưng người vận hành phải nhớ rằng việc tách lớn hơn 0,080 inch sẽ gây ra sương trên đỉnh của phần cắt. Cắt dưới nước và các kỹ thuật khác có thể làm giảm hoặc loại bỏ sương giá này.
Ban đầu, ống trộn được làm bằng cacbua vonfram và chỉ có tuổi thọ bốn đến sáu giờ cắt. Các ống composite chi phí thấp ngày nay có thể đạt đến tuổi thọ từ 35 đến 60 giờ và được khuyến nghị cho việc cắt giảm hoặc đào tạo các nhà khai thác mới. Ống cacbua xi măng tổng hợp kéo dài thời gian phục vụ của nó lên 80 đến 90 giờ cắt. Ống cacbua xi măng tổng hợp chất lượng cao có tuổi thọ cắt từ 100 đến 150 giờ, phù hợp cho công việc chính xác và công việc hàng ngày, và thể hiện sự hao mòn đồng tâm có thể dự đoán được nhất.
Ngoài việc cung cấp chuyển động, các công cụ máy móc Waterjet cũng phải bao gồm một phương pháp đảm bảo phôi và hệ thống thu thập và thu thập nước và các mảnh vụn từ các hoạt động gia công.
Máy đứng yên và một chiều là những con nước đơn giản nhất. Máy bay phản lực nước đứng yên thường được sử dụng trong hàng không vũ trụ để cắt vật liệu composite. Người vận hành đưa vật liệu vào lạch như một chiếc cưa băng, trong khi người bắt bóng thu thập lạch và mảnh vụn. Hầu hết các loài nước đứng yên là nước tinh khiết, nhưng không phải tất cả. Máy rạch là một biến thể của máy đứng yên, trong đó các sản phẩm như giấy được cung cấp thông qua máy và máy bay phản lực nước cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể. Một máy cắt ngang là một máy di chuyển dọc theo một trục. Chúng thường làm việc với các máy rạch để tạo ra các mẫu giống như lưới trên các sản phẩm như máy bán hàng tự động như brownies. Máy rạch cắt sản phẩm thành một chiều rộng cụ thể, trong khi máy cắt chéo cắt chéo sản phẩm được cung cấp bên dưới nó.
Các nhà khai thác không nên sử dụng thủ công loại nước mài mòn này. Thật khó để di chuyển đối tượng cắt ở một tốc độ cụ thể và nhất quán, và nó cực kỳ nguy hiểm. Nhiều nhà sản xuất thậm chí sẽ không trích dẫn máy cho các cài đặt này.
Bàn XY, còn được gọi là máy cắt phẳng, là máy cắt Waterjet hai chiều phổ biến nhất. Máy bay phản lực nước tinh khiết cắt các miếng đệm, nhựa, cao su và bọt, trong khi các mô hình mài mòn cắt kim loại, vật liệu tổng hợp, thủy tinh, đá và gốm sứ. Bàn làm việc có thể nhỏ tới 2 × 4 feet hoặc lớn tới 30 × 100 feet. Thông thường, việc điều khiển các công cụ máy này được xử lý bởi CNC hoặc PC. Động cơ servo, thường có phản hồi vòng kín, đảm bảo tính toàn vẹn của vị trí và tốc độ. Đơn vị cơ bản bao gồm các hướng dẫn tuyến tính, vỏ ổ trục và ổ trục vít bóng, trong khi đơn vị cầu cũng bao gồm các công nghệ này và bể thu thập bao gồm hỗ trợ vật liệu.
XY Workbenches thường có hai kiểu: Bàn làm việc giàn giữa bao gồm hai đường ray hướng dẫn cơ sở và một cây cầu, trong khi công trình đúc hẫng sử dụng một căn cứ và một cây cầu cứng. Cả hai loại máy bao gồm một số hình thức điều chỉnh chiều cao đầu. Khả năng điều chỉnh trục z này có thể ở dạng tay quay thủ công, vít điện hoặc vít servo có thể lập trình đầy đủ.
Khả năng thùng chứa trên bàn làm việc XY thường là một bể chứa nước chứa đầy nước, được trang bị lưới tản nhiệt hoặc thanh để hỗ trợ phôi. Quá trình cắt tiêu thụ các hỗ trợ này từ từ. Bẫy có thể được làm sạch tự động, chất thải được lưu trữ trong thùng chứa, hoặc nó có thể là thủ công, và người vận hành thường xuyên xúc dụng cụ.
Khi tỷ lệ các vật phẩm hầu như không có bề mặt phẳng tăng, khả năng năm trục (hoặc nhiều) là rất cần thiết cho việc cắt nước hiện đại. May mắn thay, đầu máy cắt nhẹ và lực giật thấp trong quá trình cắt cung cấp cho các kỹ sư thiết kế sự tự do mà phay tải cao không có. Việc cắt nước năm trục ban đầu sử dụng một hệ thống mẫu, nhưng người dùng sớm chuyển sang năm trục có thể lập trình để loại bỏ chi phí của mẫu.
Tuy nhiên, ngay cả với phần mềm chuyên dụng, việc cắt 3D phức tạp hơn so với cắt 2D. Phần đuôi tổng hợp của Boeing 777 là một ví dụ cực đoan. Đầu tiên, nhà điều hành tải lên chương trình và chương trình nhân viên linh hoạt của Pogostick. Cần trục trên cao vận chuyển vật liệu của các bộ phận, và thanh lò xo được tháo đến một chiều cao thích hợp và các bộ phận được cố định. Trục Z không cắt đặc biệt sử dụng đầu dò tiếp xúc để định vị chính xác phần trong không gian và các điểm mẫu để có được độ cao và hướng chính xác. Sau đó, chương trình được chuyển hướng đến vị trí thực tế của phần; Đầu dò rút lại để nhường chỗ cho trục z của đầu cắt; Chương trình chạy để điều khiển tất cả năm trục để giữ đầu cắt vuông góc với bề mặt để cắt và hoạt động theo yêu cầu di chuyển với tốc độ chính xác.
Khéo léo được yêu cầu để cắt vật liệu composite hoặc bất kỳ kim loại nào lớn hơn 0,05 inch, điều đó có nghĩa là thiết bị phun cần phải được ngăn chặn việc cắt thanh lò xo và giường dụng cụ sau khi cắt. Chụp điểm đặc biệt là cách tốt nhất để đạt được việc cắt nước năm trục. Các thử nghiệm đã chỉ ra rằng công nghệ này có thể ngăn chặn một chiếc máy bay phản lực 50 mã lực dưới 6 inch. Khung hình chữ C kết nối người bắt với cổ tay trục z để bắt bóng chính xác khi đầu cắt toàn bộ chu vi của bộ phận. Người bắt điểm cũng dừng mài mòn và tiêu thụ các quả bóng thép với tốc độ khoảng 0,5 đến 1 pound mỗi giờ. Trong hệ thống này, máy bay phản lực được dừng lại bởi sự phân tán động năng: sau khi máy bay phản lực đi vào bẫy, nó gặp bóng thép chứa và quả bóng thép quay để tiêu thụ năng lượng của máy bay phản lực. Ngay cả khi theo chiều ngang và (trong một số trường hợp) lộn ngược, người bắt tại chỗ có thể hoạt động.
Không phải tất cả các bộ phận năm trục đều phức tạp như nhau. Khi kích thước của phần tăng, điều chỉnh chương trình và xác minh vị trí bộ phận và độ chính xác cắt trở nên phức tạp hơn. Nhiều cửa hàng sử dụng máy 3D để cắt 2D đơn giản và cắt 3D phức tạp mỗi ngày.
Các nhà khai thác nên lưu ý rằng có một sự khác biệt lớn giữa độ chính xác một phần và độ chính xác chuyển động của máy. Ngay cả một cỗ máy có độ chính xác gần như hoàn hảo, chuyển động động, điều khiển tốc độ và độ lặp lại tuyệt vời có thể không thể tạo ra các bộ phận hoàn hảo. Độ chính xác của phần hoàn thành là sự kết hợp của lỗi quy trình, lỗi máy (hiệu suất XY) và độ ổn định phôi (cố định, độ phẳng và độ ổn định nhiệt độ).
Khi cắt vật liệu với độ dày dưới 1 inch, độ chính xác của máy bay nước thường nằm trong khoảng từ 0,003 đến 0,015 inch (0,07 đến 0,4 mm). Độ chính xác của vật liệu dày hơn 1 inch trong phạm vi ± 0,005 đến 0,100 inch (0,12 đến 2,5 mm). Bảng XY hiệu suất cao được thiết kế cho độ chính xác định vị tuyến tính từ 0,005 inch trở lên.
Các lỗi tiềm ẩn ảnh hưởng đến độ chính xác bao gồm các lỗi bù công cụ, lỗi lập trình và chuyển động máy. Bồi thường công cụ là đầu vào giá trị vào hệ thống điều khiển để tính đến chiều rộng cắt của máy bay phản lực, đó là lượng đường cắt phải được mở rộng để phần cuối cùng có được kích thước chính xác. Để tránh các lỗi tiềm ẩn trong công việc có độ chính xác cao, các nhà khai thác nên thực hiện cắt giảm thử và hiểu rằng bồi thường công cụ phải được điều chỉnh để phù hợp với tần suất trộn hao mòn ống.
Lỗi lập trình thường xảy ra nhất vì một số điều khiển XY không hiển thị các kích thước trên chương trình bộ phận, gây khó khăn cho việc phát hiện sự thiếu khớp kích thước giữa chương trình bộ phận và bản vẽ CAD. Các khía cạnh quan trọng của chuyển động máy có thể giới thiệu lỗi là khoảng cách và độ lặp lại trong đơn vị cơ học. Điều chỉnh servo cũng rất quan trọng, bởi vì điều chỉnh servo không phù hợp có thể gây ra lỗi trong các khoảng trống, độ lặp lại, độ dọc và trò chuyện. Các bộ phận nhỏ có chiều dài và chiều rộng dưới 12 inch không yêu cầu nhiều bảng XY như các bộ phận lớn, vì vậy khả năng lỗi chuyển động của máy là ít hơn.
Chất mài mòn chiếm hai phần ba chi phí vận hành của hệ thống WaterJet. Những người khác bao gồm năng lượng, nước, không khí, hải cẩu, van kiểm tra, lỗ, ống trộn, bộ lọc đầu vào nước và phụ tùng cho máy bơm thủy lực và xi lanh áp suất cao.
Hoạt động toàn bộ có vẻ đắt hơn lúc đầu, nhưng sự gia tăng năng suất vượt quá chi phí. Khi tốc độ dòng chảy mài mòn tăng, tốc độ cắt sẽ tăng và chi phí mỗi inch sẽ giảm cho đến khi nó đạt đến điểm tối ưu. Để có năng suất tối đa, người vận hành nên chạy đầu cắt ở tốc độ cắt nhanh nhất và mã lực tối đa để sử dụng tối ưu. Nếu một hệ thống công suất 100 mã lực chỉ có thể chạy đầu 50 mã lực, thì chạy hai đầu trên hệ thống có thể đạt được hiệu quả này.
Tối ưu hóa việc cắt nước mài mòn đòi hỏi sự chú ý đến tình huống cụ thể trong tay, nhưng có thể cung cấp năng suất tăng tuyệt vời.
Thật không khôn ngoan khi cắt một khoảng cách không khí lớn hơn 0,020 inch vì máy bay phản lực mở ra trong khoảng cách và cắt giảm mức độ thấp hơn. Xếp chồng các tấm vật liệu chặt chẽ với nhau có thể ngăn chặn điều này.
Đo năng suất về chi phí mỗi inch (nghĩa là số lượng các bộ phận được sản xuất bởi hệ thống), không phải chi phí mỗi giờ. Trên thực tế, sản xuất nhanh chóng là cần thiết để khấu hao chi phí gián tiếp.
Các nước thường xuyên xuyên qua vật liệu composite, thủy tinh và đá nên được trang bị bộ điều khiển có thể làm giảm và tăng áp suất nước. Hỗ trợ chân không và các công nghệ khác làm tăng khả năng xuyên thủng thành công các vật liệu mỏng manh hoặc nhiều lớp mà không làm hỏng vật liệu đích.
Tự động hóa xử lý vật liệu chỉ có ý nghĩa khi xử lý vật liệu chiếm một phần lớn chi phí sản xuất của các bộ phận. Các máy Waterjet mài mòn thường sử dụng dỡ hàng thủ công, trong khi cắt tấm chủ yếu sử dụng tự động hóa.
Hầu hết các hệ thống nước sử dụng nước máy thông thường và 90% các nhà khai thác nước không thực hiện bất kỳ chế phẩm nào khác ngoài việc làm mềm nước trước khi gửi nước đến bộ lọc đầu vào. Sử dụng thẩm thấu ngược và các chất khử ion để tinh chế nước có thể hấp dẫn, nhưng việc loại bỏ các ion giúp nước dễ dàng hấp thụ các ion từ kim loại trong máy bơm và ống áp suất cao. Nó có thể kéo dài tuổi thọ của lỗ, nhưng chi phí thay thế xi lanh áp suất cao, kiểm tra van và nắp cuối cao hơn nhiều.
Cắt dưới nước làm giảm sương giá bề mặt (còn được gọi là Fog Fogging) ở cạnh trên cùng của việc cắt Waterjet mài mòn, đồng thời làm giảm đáng kể tiếng ồn phản lực và sự hỗn loạn tại nơi làm việc. Tuy nhiên, điều này làm giảm khả năng hiển thị của máy bay phản lực, do đó nên sử dụng giám sát hiệu suất điện tử để phát hiện độ lệch từ điều kiện cực đại và dừng hệ thống trước bất kỳ thiệt hại thành phần nào.
Đối với các hệ thống sử dụng các kích thước màn hình mài mòn khác nhau cho các công việc khác nhau, vui lòng sử dụng lưu trữ và đo sáng bổ sung cho các kích thước phổ biến. Các van đo lường nhỏ (100 lb) hoặc lớn (500 đến 2.000 lb) cho phép chuyển đổi nhanh giữa các kích thước lưới màn hình, giảm thời gian chết và rắc rối, đồng thời tăng năng suất.
Dấu tách có thể cắt vật liệu hiệu quả với độ dày dưới 0,3 inch. Mặc dù các vấu này thường có thể đảm bảo lần nghiền thứ hai của vòi, chúng có thể đạt được xử lý vật liệu nhanh hơn. Vật liệu khó hơn sẽ có nhãn nhỏ hơn.
Máy với máy bay phản lực nước mài mòn và điều khiển độ sâu cắt. Đối với các phần phù hợp, quy trình mới này có thể cung cấp một sự thay thế hấp dẫn.
Sunlight-Tech Inc. đã sử dụng các trung tâm microlution và micromilling của các giải pháp gia công GF để tạo ra các bộ phận có dung sai dưới 1 micron.
Cắt nước chiếm một vị trí trong lĩnh vực sản xuất vật liệu. Bài viết này xem xét cách thức hoạt động của nước cho cửa hàng của bạn và xem xét quá trình này.
Thời gian đăng: Tháng 9-04-2021